[./index.htm]
[./tubosaguapotableyriego.htm]
[./tuberiadepolietileno.htm]
[./tuberiasdepvcpresion.htm]
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[./tuberiasdepvc.htm]
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[./accesoriospararedesdesaneamiento.htm]
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TUBERÍA DE POLIETILENO
* EL POLIETILENO
Es un producto plástico, incoloro, traslúcido, termoplástico, graso al tacto y blando en pequeños espesores, siempre flexible, enodoro, no tóxico, que se descompone a una temperatura alrededor de los 300ºC y menos denso que el agua.
Las características del polietileno varían según el procedimiento empleado para su producción. Se obtiene por la polimerización del gas ETILENO, CH2 = CH2, producto resultante del craqueo de la nafta del petróleo.
Inicialmente se consiguió a base de someter el Elileno a altas presiones entre 1000 y 1500 atmósferas, y temperaturas entre 80 y 300ºC, resultando el polietileno denominado de alta presión o Baja Densidad (PEBD, PE32 ó s/CEN PE40).
Últimamente se ha profundicado en la investigación adicionando determinados copolímeros, lo cual ha permitido obtener polietilenos de características físicas y mecánicas más elevadas, denominándose el producto Polietileno de 3ª generación (PE100).
* PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS DE POLIETILENO
Las tuberías de Polietileno presentan singulares ventajas frente a las fabricadas con otros materiales tradicionales.
De forma general, pueden especificarse como:
* AISLANTE TERMICO
Disminuye el peligro de heladas de los líquidos en las canalizaciones. En caso de helarse el agua de su interior, el aumento de volumen provoca un incremento de diámetro , sin llegar a romperse, recuperando despúes del deshielo el diámetro original.
*UNIONES de rápida y fácil ejecución, garantizando la estanquidad de la conducción.
* INERTES
* INODORAS
* INSIPIDAS
* ATOXICAS, cumpliendo la normatica sanitaria vigente.
* INALTERABLES a la acción de terrenos agresivos, incluso de suelos con alto contenido de yeso o zonas de infiltraciones peligrosas.
* INSOLUBLES
* RESISTENTES a la mayor parte de agentes químicos, tales como álcalis, aceites, alcoholes, deterjetes, lejías, etc., excepto disolventes. No obstante, en aplicaciones para conducción de estos agentes comprobar su comportamiento en las Normas UNE 53.390 y 53.405.
* BAJO FACTOR DE FRICCIÓN
Las paredes del tubo pueden considerarse hidráulicamente lisas y ofrecen una resistencia mínima a la circulación del fluido, produciendo pérdidas de carga inferiores a las tuberías de materiales tradicionales.
*BAJO VALOR DE SUS MODULOS ELÁSTICOS , logrando valores de celeridad bajos, que reducen las sobrepresiones por golpes de ariete en comparación con otros materiales.
* DURADERAS
Vida útil superior a 50 años, con un coeficiente residual de seguridad al alcanzar este tiempo.
* MANTENIMIENTO prácticamente inexistente.
* FLEXIBLES
Permiten sensibles variaciones de dirección con curvaturas en frío sin necesidad de accesorios, adaptándose a trazados sinuosos.
Pueden fabricarse en bobinas en diámetros hasta 90 mm. en grandes longitudes.
*LIGERAS
Fáciles de transportar y montar, lo que se traduce en economía de medios para su instalación.
  
* BAJA CONDUCTIBILIDAD ELÉCTRICA
Son insensibles a las corrientes subterráneas vagabundas y telúricas.
* NO ADMITEN INCRUSTACIONES, manteniendo constante su sección original.
TIPOS DE TUBERÍAS DE P.E.
* TUBERÍA DE POLIETILENO DE USO ALIMENTARIO
* TUBERÍAS DE POLIETILENO ALTA DENSIDAD PE100
CARACTERÍSTICAS
Aptas para uso alimentario
Para conducción de agua potable
Polietileno-Alta Densidad
Color negro con banda azul
  
Norma UNE-EN 12201
d=diámetro, e=espesor (mm), L=longitud (mts).
Para diámetros y presiones no incluidos en las tabla consultar la posibilidad de fabricaciones especiales.
L * Longitudes habituales: 6-12-13 mts.
(Para 6 y 12 mts. consultar códigos)
* Para diámetros superiores, hasta 2000mm, consultar.
  
* TUBERÍAS DE POLIETILENO BAJA DENSIDAD PE 40
CARACTERÍSTICAS
Poplietileno- Baja Densidad
Aptas para uso alimentario
Flexibles
Color negro con banda azul
Norma UNE-EN 12201
d= diámetro, e=espesor (mm), L=longitud (mts).
0,4 MPa (4 atm.) - SRD 17: Consultar precios y
disponibilidades.
Para diámetros y presiones no incluidos en las tablas, consultar la posibilidad de fabricaciones especiales.
* TUBERÍA DE POLIETILENO DE USO AGRÍCOLA
* LA TUBERÍA
CARACTERÍSTICAS
Polietileno baja densidad
Uso aguícola
Flexible
Color Negro
Sin norma
Material polietileno virgen
Disponible en rollos de 50 mts. o 100 mts. y en barras de 6 y 13 mts.
Diametros comprendidos entre 20 y 90, disponibles en 4,6 y 10 atmósferas.
* ACCESORIOS
* TUBERÍA DE POLIMERO PARA CONDUCCIONES DE GAS.
CARACTERÍSTICAS
Material: PE 100 ALTA DENSIDAD
Color: Amarillo-Anaranjado
Empleo:Suministro de combustibles gaseosos
Norma UNE-EN 1555
CARACTERÍSTICAS
Material: PE 80 ALTA DENSIDAD
Color: Amarillo
Empleo:Suministro de combustibles gaseosos
Norma UNE-EN 1555
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA TUBERÍA DE POLIETILENO PARA CONDUCCIONES DE GAS.
SISTEMAS DE UNIÓN
Las tuberías de polietileno pueden unirse mediante diversos sistemas, destacando:

1.Soldadura a tope                     2.Soldadura por electrofusión                     3.Unión con accesorios mecánicos

Los equipos de soldadura por electrofusión y de soldadura a tope, se suministran con FICHAS TÉCNICAS DE SEGURIDAD y MANUAL DE UTILIZACIÓN, así como nuestros accesorios de POLIETILENO están homologados según norma EN 1555-3
* LA ELECCIÓN
Para la unión de tuberías de PE-AD y PE-MD puede optarse tanto por la soldadura a tope como por la soldadura por electrofusión. El criterio de elección suele venir determinado por la configuración de la obra, los diámetros y presiones a emplear y la disponibilidad de los equipos necesarios.
Ambos sistemas gozan de plena eficacia y ofrecen notables rendimientos así como garantizan una total estanqueidad de las uniones obtenidas, si bien la mayor diferencia entre ambos radica en los siguientes puntos:
1.- En la soldadura a tope el equipo de soldadura queda inmovilizado mientras se desarrolla el proceso, que finaliza una vez ha concluido el enfriamiento de la unión; en cambio el sistema de electrofusión permite el uso del equipo en otra soldadura tan pronto ha finalizado el tiempo de fusión.
2.- Los equipos de electrofusión son más ligeros, tienen un coste inferior y son de bajo mantenimiento.
3.- La soldadura por electrofusión es factible en situaciones difíciles, siendo ideal para efectuar reparaciones (donde no son posibles movimientos longitudinales de la tubería).
4.- La soldadura por electrofusión tiene un límite: el inherente al diámetro máximo que presentan los accesorios disponibles (hasta el presente el límite se esbablece en 400 mm.). La soldadura a tope, siempre y cuando se cuente con los equipos necesarios, no tiene límite en este sentido. Disponemos en la actualidad de máquinas de soldar a tope que permiten uniones de tuberías de PE hasta 1200mm.
5.- La soldadura por electrofusión permite unir tubos de diferente material y con diferente espesor de pared (no recomendable en soldadura a tope).
* SOLDADURA A TOPE
            DESCRIPCIÓN
            Se trata de un sistema empleado para la unión de tuberías y accesorios fabricados en PE-AD y PE-MD, para diámetros superiores a 63 mm.
El proceso se efectúa mediante el calentamiento de los extremos anulares de dos componentes mediante el uso de una placa calefactora hasta alcanzar la fusión de las superficies contactadas.
          Para el desarrollo de este procedimiento se requieren los siguientes equipos:
          - Un generador de electricidad o conexión a la red.
          - Una máquina de soldar completa, dotada de:
                   - Un armario eléctrico.
                   - Una bancada con abrazaderas o mordazas del diámetro a soldar.
                   - Un refrentador.
                   - Una placa calefactora con indicador de temperatura.
                   - Un equipo hidráulico con control de presión que desplace las mordazas.
* SOLDADURA A TOPE
          Las diferentes etapas del proceso se detallan a continuación, para ello ha de leer el manual de uso de la máquina y verificar el correcto funcionamiento de todos sus componentes.
(*) La presión a aplicar será igual a una presión tabulada P1 más la presión de arrastre.
1.- Emplazada la máquina, posicionar sobre la parte fija de la misma el primer tubo ó accesorio y amordazarlo.
2.- Desplazar todo el conjunto hacia delante comprobando que exixtirá espacio suficiente para colocar el refrentador entre los dos extremos de tubo.
3.- Colocar el segundo tubo y apretar las mordazas hasta lograr una perfecta confrontación y alineamiento de los extremos.
4.- Determinar la presión de arrastre, que depende de la longitud y tipo de tubo a arrastrar, mediante un aumento progresivo de la presión del grupo hasta conseguir el desplazamiento de la parte móvil.
5.- Colocar el refrentador y refrentar la totalidad del perímetro de la tubería hasta obtener una viruta contínua en los dos extremos
NOTA: Esta presión de arrastre es la que posteriormente sumaremos a la presión de soldadura que determinen las tablas existentes en función del diámentro y espesor de la tubería.
De esta manera se eliminan las posibles imperfecciones y se obtiene una superficie exenta de resíduos de material de óxido, así como un perfecto paralelismo de los dos extremos.
6.- Retirar el refrentador y la viruta, evitando todo contacto con la zona refrentada, y comprobar el praralelismo y alineación (la tolerancia máxima se establece en un valor de 10% del espesor del tubo).
7.- Limpiar la superficie de la placa calefactora con un paño impregnado de disolvente desengrasante y comprobar su temperatura (210ºC +- 10ºC). En ambientes polvorientos pasar el paño por las zonas recientemente refrentadas.
8.- Colocar la placa calefactora y aproximar los extremos de los tubos a la placa aplicando al grupo una presión (*) hasta lograr que los extremos formen un cordón uniforme sobre ésta en todo su perímetro, el cual deberá alcanzar una altura h tabulada.
9.- Reducir la presión al valor residual P2 (aproximadamente 10% de P1) dejando trascurrir un tiempo T2 tabulado.
10.- Trascurrido ese tiempo se separán los extremos, se retirará la placa caleractora, y se uniran rapidamente las partes. El tiempo para todo ello será T3.
11.- Aumentar gradualmente la presión desde cero a la presión P1 (se invierte un tiempo T4) y mantener esta presión durante un tiempo de enfriamiento tabulado T5. Durante este tiempo no debe someterse la tubería a esfuerzos mecánicos.
12.- Transcurrido el tiempo de enfriamiento se aflojarán las mordazas y se procederá, si cabe, a efectuar la siguiente soldadura.
P1 = Presión de operación.
P2 = Presión residual en el calentamiento (= 10% P1)
T1 = Tiempo para la formacióndel cordón uniforme de altura h.
T2 = Tiempo de calentamiento a presión residual.
T3 = Tiempo de retirar la placa calefactora y confrontar los extremos.
T4 = Tiempo de aumento gradual de la presión.
T5 = Tiempo de enfriamiento.
* SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN
          * TECNOLOGIA Y DISEÑO
Todos los accesorios electrosoldables emplean el mismo principio básico: la incorporación de resistencias eléctricas. Al aplicar tensión al accesorio las resistencias se calientan, fundiendo el material tanto del accesorio como de la tubería, formándose una amalgama que , al enfriarse, posibilitará una soldadura íntegra.
Sólo es posible una reproducción exacta del proceso de soldadura si los accesorios cumplen los siguientes requisitos:
- Las resistencias internas deben estar lo más cerca posible de las superficies a unir.
- Las resistencias deben estar perfectamente colocadas y controladas tanto durante el proceso de producción como el de fusión.
- La distribución de calor debe repartirse de forma controlada y uniforme sobre la superficie a soldar.
- La presión y temperatura de fusión deben controlarse con precisión.
- La resistencia debe protegerse de posibles daños antes, durante y después de la fusión.
- HAy que fijar tiempos de fusión válidos para temperaturas ambiente de -5ºC a +23ºC.
  
Los manguitos electrosoldables cuentan con zonas calientes y zonas frías, también denominadas de fusión y de enfriamiento.

La longuitud de estas zonas es particularmente importante.

Cada zona asegura que la fusión se limita a una longitud concreta de una estructura del accesorio y que la presión de fusión se controla a lo largo de todo el proceso.
SECUENCIA DE SOLDADURA
          Los dibujos en sección que se detallan a continuación muestran las secuencias del proceso, desde el momento en que se aplica la energía a la resistencia hasta la culminación de la soldadura.
          En definitiva, un ciclo completo que en todo momento es controlado electrónicamente por el equipo de electrosoldadura.
DESCRIPCION DEL PROCESO
          El proceso de unión mediante la técnica de electrofusión es simple, rápido y eficiente. Pueden efectuarse con total éxito las uniones con una mínima preparación. Las instrucciones de uso que vamos a describir se refieren a soldaduras entre tuberías, si bien son igualmente aplicables cuando se pretenden unir accesorios inyectados y tuberías.
          Antes de describir el proceso a seguir según los diferentes tipos de accesorios a emplear destacaremos como un aspecto de suma importancia el que las superficies a unir deben estar totalmente secas.
          Los equipos y máquinas de soldadura suministrados a nuestros clientes, o prestados en régimen de alquiler, cuentan con FICHAS TÉCNICAS DE SEGURIDAD Y MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA SU CORRECTA UTILIZACIÓN. Las etapas básicas del proceso son las siguientes.
          Manguitos y reducciones
          El proceso consta de las siguientes etapas:
          1.- Cortar perpendicularmente los extremos de los tubos a unir y con la ayuda de un trapo limpio limpiar la suciedad de dichos extremos.
          2.- Colocar los tubos en posición de unión (alineados y en contacto entre sí).
          3.- Colocar el accesorio, sin extraerlos de su envoltorio, en paralelo a los extremos a unir y centrado sobre la zona de unión.
  
          4.- Marcar con un rotulador los tubos a unir aproximadamente 20 mm, más allá de cada extremo que delimita el accesorio.
  
          5.- Retirar el accesorio y raspar concienzudamente las superficies del tubo (o accesorio inyectado) delimitadas entre el marcado anterior y el extremo , eliminando cualquier impureza superficial.
El raspado debe realizarse en sentido axial.
  
          Cuando se utiliza un raspador manual la operación queda simplidicada rotando el tubo y raspando a su alrededor. Cuando no puede rotar sobre si mismo, el raspado debe iniciarse desde la parte inferior (utilizando un espejo puede comprobarse que la parte inferior ha sido correctamente raspada). En el caso de utilizar raspadores mecánicos deben seguirse las instrucciones que estos adjunten.
          6.- Limpiar la zona raspada con un paño blanco impregnado con un líquido desengrasante volátil.
          7.- Una vez efectuada la limpieza, evitar el contacto con las zonas raspadas y cuidar que las mismas no se ensucien. Para evitar posibles contaminaciones es conveniente colocar una bolsa se plástico sobre cada extremo acondicionado.
          8.- Extraer el accesorio del envoltorio (comprobando que el diámetro y presión son los requeridos) e insertarlo en uno de los extremos del tubo, hasta lograr el contacto con el tope interior, marcando la profundidad de penetración en este punto.
          9.- Efectuar la misma operación con el otro extremo del tubo, es decir, alcanzar el tope central y marcar la profundidad de penetración.
          Posicionamiento
            10.- Deben tomarse las precauciones necesarias para evitar movimientos del ensamblaje durante el proceso de fusió. Para ello es recomendable utilizar posicionadores que fijan el tubo y que minimizan el riesgo de un movimiento accidental, a la vez que alienan correctamente los tubos.
          Estos posicionadores son preceptivos en el caso de unión de tuberias en barras por debajo de los 180 mm. (contrarrestan las fuerzas generadas por la presión de fusión), en todos los diámetros de tuberías en bobinas y cuando el alimento del tubo es dificultoso.
          Fijación
            11.- Una vez colocados los extremos de los tubos en el accesorio, y cerciorándose de que se han alcanzado las marcas de profundidad establecidas, debe asegurarse la correcta fijación en el elemento de sujeción.
          12.- Retirar los tapones protectores que cubren los terminales del accesorio y conectar los cables de la máquina de soldar.
          Conectar la máquina
          13.- a)Si es manual, introducir el tiempo de fución y comprobar que es el indicado en el accesorio.
          b) Si es automática, comprobar que el tiempo indicado en la pantalla despues de leer el código de barras es el correcto para el diámetro a soldar.
          A continuación pulsar el botón de arranque.
          Así se iniciará un proceso de cuenta atrás hasta alcanzar el tiempo total de fución, momento que la propia máquina indicará de forma acústica.
          14.-  Completado el proceso, el material fusionado habrá aflorado a través de los testigos indicadores que están junto a los terminales, indicando que el proceso ha culminado con éxito.
          15.- Retirar los cables y dejar enfriar el accesorio el tiempo preceptivo (indicado sobre el propio accesorio) sin retirarlo del posicionador.
          16.- Transcurrido el tiempo de enfriamiento podrá retirarse el elemento posicionador. No deberá someterse la tubería a presión hasta que la unión se halle a temperatura ambiente.
ACCESORIOS PARA TUBERÍA DE PE

* ACCESORIOS TOPE PE100
- INYECTADOS
* ACCESORIOS ELECTROSOLDABLES
* REPARACIONES CON MANGUITOS ELECTROSOLDABLES
            Los topes interiores que poseen los manguitos electrosoldables son rompibles, con los cual posibilitamos su uso para efectuar reparaciones o para insertarlos en conducciones ya tendidas.
          El proceso a seguir, detallado en los gráfricos adjuntos, es el siguiente:
          1.- Cortar la sección de tubo dañada y asegurarse de la perpendicularidad de los extremos cortados.
  
          2.- Limpiar bien los extremos en una profundidad ligeramente superior a la longuitud de los manguitos. lo cual evitará que posteriormente se ensucien en el momento de deslizarlos (aptdo.8.).
          3.- Medir la distancia L existente entre los extremos y cortar un trozo de tubo para ser insertado, cuya distancia tendrá que ser L menos 10 ó 15 mm
          4.- Raspar y limpiar todos los extremos de forma concienzuda, tal como describíamos en el capítulo anterior.
          5.- Eliminar los topes interiores del manguito. Esto se logrará colocando el extremo de un trozo de tubo en el manguito y golpeando el otro extremo con una superficie dura.
          " Es importante que el extremo de este trozo de tubo también haya sido correctamente limpiando antes de introducirlo en el manguito".
            6.- Con la ayuda de un rotulador, y colocando el manguito al lado (sin extraerlo del envoltorio), marcar en ambos extremos del trozo de tubo de reparación la longuirud mínima de tubo a insertar. Así podremos centrar los manguitos cuando éstos se coloquen en su posición final de unión.
          7.- Verificar que las zonas de unión están limpias y secas y asegurarse de que se mantienen en esete estado hasta que finalice el proceso.
          8.- Colocar los manguitos de reparación sobre los extremos del tubo instalado y deslizarlos hasta que permitan la inserción del nuevo tubo entre dichos extremos.
            9.- Una vez alineado, deslizar los dos manguitos hacia el tubo nuevo, asegurándose de que los extremos de los manguitos coincidan con las marcas realizadas en el apartado 6.
            10.- Retirar los tapones protectores de los terminales y llevar a cabo la soldadura según se describía en el capitulo anterior.

*UTILES PARA REDES PE
* ACCESORIOS MECÁNICOS DE COMPRESIÓN
- ACCESORIOS DE LATÓN
            - FITTING TRADICIONAL
CARACTERISTICAS:
A-Versatilidad:
          Un mismo fitting es apto para unir tubos de polietileno de bajo o de alta densidad y de PVC (en los dos últimos se recomienda cambiar la mordaza nº3 por una mordaza de latón).
Por ser el agarre exterior, es indicado para cualquier presión nominal (4-6-10-16 bar).
El mismo accesorio añadiendo los insertos, disponibles para las series de tubo S5 o S8, es adecuado para instalaciones de agua caliente o gas.
B-Estanquidad:
          La estanquidad está asegurada por una junta tórica de caucho-nitrilo, indicadad para los más distintos usos, como son agua, gas , vapor, metano ...
La estructura del asentamiento de la junta tórica , le permite ajustarse a posibles variaciones del diámetro exterior del tubo.
C-Agarre:
          Es excelente gracias a la concepción de la mordaza, que incide sobre el tubo, sin deformarlo.
D-Intercambiabilidad:
          El fitting, una vez montado , puede ser fácilmente desmontado y utilizado de nuevo, porque no hay ninguna parte metálica que se deforme y que pueda dañar el tubo.
E-Presión:
                   La presión máxima de trabajo es de 16 bar.
F-Normas /Calidad:
          Fabricado conforme a la norma DIN 8076 y controlado , además , según las normas UNE 53405, 53406, 53407 y 53408.
DESCRIPCION:
1- Cuerpo de latón estampado en caliente.
2- Tuerca de latón estampado en caliente.
3- Mordaza en resina acetálica.
4- Anillo de latón
5- Junta tórica de caucho N.B.R.
6- Rosca según ISO 228/1
MONTAJE:
            El accesorio puede instalarse tal como se suministra de origen (siempre y cuando el tubo no tenga avalación). Basta con que esté lo suficiente aflojado para insertar el tubo de PE ( montar el casquillo de refuerzo [7] en caso necesario). Una vez realizadala conexión, apretar a mano al máximo, reapretándolo con una llave adecuada.
          En caso de desmontarse el conjunto, montar siguiendo el oren de la figura superior /1-5-4-3-2), teniendo en cuenta que los componentes del accesorio estén limpios y con la precaución del correcto posicionado de la mordaza (3) en que los dientes de sierra deben quedar mirando hacia dentro para evitar la extracción del tubo después del montaje.
- PRK
* VENTAJAS ADICIONALES DEL ACUFIT
          Gracias a sus excepcionales características, aún podemos añadir más ventajas en la instalación, que en su conjunto, no se pueden contemplar en los demás accesorios del mercado:
          - Con o sin presión en la red, se puede orientar girándo hasta 360º ( especialmente indicado para codos o tes). Tenemos la posibilidad de desmontarlo y volverlo a instalar sin que sus componentes pierdan ninguna de sus cualidades.
          - No es necesaria ninguna pieza de transición, para acoplarlo o cualquier elemento existente en la red, aunque esté previamente instalado, gracias a su capacidad de giro y a sus roscas universales.
          - La instalación se puede realizar facilmente en circunstancias excepcionales: (p.ej en el agua y sin visivilidad), aunque el accesorio AcuFIT esté desmontado.
SIMPLICIDAD
            - Minimos componentes por pieza: Cuerpo y Tuerca de fijación.
          - Mayor facilidad en el montaje.
          - Minimiza los errores o defectos en la fabricación , logística o instalación.
          - Accesorios de paso total.
          - Alta introducción del tubo dentro del accesorio.
          - Para conseguir la estanquidad no se precisan ni juntas ni aros de apriete.
          - No daña el tubo de PE, al no perforarlo con anillos metálicos de apriete.
          - Apriete en todo el peímetro del tubo, incluso si existe ovalación.
COMPATIBILIDAD
            - Las roscas son universales con paso de rosca gas.
          - Roscar compatible con cualquier elemento que utilice la compañia.
          - Intercambiabilidad y flexibilidad máximas entre sí, o con otros elementos de la red.
          - Infinidad de combinaciones con el uso de reducciones interiores estancas.
          - Reducción de stocks.
INALTERABLE
            - No contamina iónicamente el agua.
          - No es agredido por los iones u otros elementos contenidos en el fluido (sal, sulfuros, carbonatos , cloro, oxígeno, bacterias, etc).
          - Sin ningún tipo de costes de mantenimiento por periodos indefinidos.
          - Nunca va a perjudicar a válvulas, tubos o cualquier otro elemento metálico de la conducción.
          - Gran resistencia a la corrosión galvánica producida por el contacto metal-metal.
          - Su estructura de grano fino genera unos altos índices de protección, que evitan la corrosión por estrés o rotura.
          - Resistente a la descincficación que produciría el envejecimiento de la pieza y de la propia red.
SENCILLEZ
            - No es necesario desmontar el accesorio para su instalación.
          - Topes interiores que permiten una fácil colocación del tubo.
          - Apriete mediante una llave convencional o con la llave especial de AcuFIT.
          - El control de un correcto montaje es externo: Contacto entre el curpo y la tuerca.
          - El accesorio puede girarse hasta 360º una vez instalado (incluso con presión en la tubería), sin producirse ninguna fuga.
          - Es reutilizable en repetidas ocasiones incluso sin sustitución de tuercas.
APLICACIÓN
            - Indicados para el montaje de tuberías de PE en baja, media y alta densidad, tanto para conducciones aéreas como enterradas.
          - Gama de diámetros de 20 a 63 mm para PE.
          - Transición a tubería metálica , con roscas macho y hembra de 1/2" a 2 1/2".

INSTRUCCIONES DE MONTAJE
Cortar el tubo a escuadra. Quitar las rebabas y limpiar el extremo cortado.
Nota: Para tubos de SDR17 (p. ej. PE100 PN10, PE50 PN6, etc), aconsejamos montar el casquillo de refuerzo.
Aflojar la tuerca de AcuFIT (máximo una vuelta), e introducir el tubo hasta que haga contacto con el tope central del cuerpo. En esta posición apretar la tuerca con la mano para fijar el tubo.
Mantener sujeto eñ accesorio AcuFIT con una llave, reapretando la tuerca con otra llave hasta que hagan contacto la tuerca y el cuerpo metáloco. Repetir el proceso en todas las bocas del accesorio.
PROPIEDADES FÍSICAS DE DIFERENTES MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE ACOPLAMIENTOS.
ACCESORIOS EN POLIPROPILENO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO.
- CARACTERÍSTICAS
- Fabricados conforme a las Normas UNE-EN 712, UNE-EN 713, UNE-EN 715 Y UNE-EN 911
- Cuerpo fabricado en polipropileno reforzado con fibra de vidrio. Casquillo cónico dentado y prensa juntas fabricados en poliester de fenileno modificados con poliestireno. Estas piezas han sido modificadas para permitir un  montaje rápido hasta diametro 40 y posee una mayor resistencia a esfuerzos e impactos.
- Presión máxima de servicio PN= 10 atm.
La unión por encolado  se recomienda sólo para tuberías con un diámetro hasta 315 mm. Para diámetros mayores se hace difícil conseguir un ensamblaje correcto por la rapidez que requiere la operación de aplicar el adhesivo y efectuar la unión.